1. Antecedentes y requisitos del proyecto
Una reconocida empresa automotriz, en la que Nanjing Inform Storage Group ha cooperado, es una activa practicante de logística inteligente en la industria de autopartes. Tras diversas consideraciones,...flanzadera múltiple Our-way soluciónEl servicio proporcionado por Nanjing Inform Storage Group puede satisfacer mejor las necesidades comerciales actuales. Se adaptó al desarrollo y la posterior expansión de la empresa, y contribuyó a la puntualidad en la respuesta a los pedidos. Además de mejorar la eficiencia de la empresa, redujo eficazmente la demanda de mano de obra y los costos operativos, logrando resultados notables.
Para las empresas 3PL de autopartes, también trae grandes dificultades para la gestión de almacenes de las empresas de producción, reflejadas principalmente en:
- El número de SKU continúa aumentando y es difícil planificar y gestionar el espacio de carga.
Los almacenes de autopartes convencionales se dividen en su mayoría en almacenes de paletas que almacenan piezas grandes y estanterías ligeras oestanterías de varios nivelesQue almacenan piezas pequeñas. Para el almacenamiento de artículos pequeños, debido al creciente número de SKU, los SKU de larga duración no pueden retirarse de los estantes, y la planificación y optimización del espacio de almacenamiento son relativamente complejas. - Baja tasa de utilización de la capacidad de almacenamiento del almacén
Para el almacén estándar, hay un espacio libre de másde 9 metrosA excepción del ático de tres pisos, otras estanterías ligeras tienen el problema de que el espacio superior no se puede aprovechar al máximo y se desperdicia el alquiler por unidad de superficie. - TEl área de almacenamiento es grande y hay muchos trabajadores manipuladores.
El área del almacén es demasiado grande y la distancia de recorrido de los empleados es demasiado larga, lo que genera una baja eficiencia en la operación de una sola persona, por lo que se requieren más trabajadores, como reposición, recolección, inventario y transferencia de almacén. - La carga de trabajo que supone seleccionar el almacén es grande y propensa a errores.
La mayoría de los almacenes manuales adoptan el método de selección y difusión simultánea, y carecen de métodos infalibles. A menudo surgen problemas como que los empleados no escanean los códigos, introducen la caja equivocada y envían más o menos cabello. La revisión y el empaquetado posteriores requieren mayor inversión de personal. - Creciente demanda de información
Con la llegada de la era de la Internet de las cosas, las autopartes necesitan medios de información más inteligentes para gestionar la información del inventario.
2. Descripción general del proyecto y proceso principal
El proyecto cubre un área de aproximadamente2.000 metros cuadrados, con una altura de casi10 metrosde almacenes automatizados de almacenamiento intensivo y un total de casi20.000 espacios de cargaLa caja de rotación se puede dividir en dos compartimentos, tres compartimentos y cuatro compartimentos, y puede almacenar hasta casi70.000 SKUEste proyecto está equipado con15 cuatro víasmultilanzaderas, 3 papeleraascensores, 1 juego de línea transportadora de extremo de bastidoryMódulo transportador frontal de almacén tipo caja, y3 juegos de mesas de picking de mercancía a persona.
El sistema configura elSistema de gestión de almacenes (WMS)software para conectarse al sistema ERP de la empresa, configura elWCSsoftware, y es responsable de la descomposición, distribución y gestión de la programación de equipos de las tareas del trabajo.
El proceso de entrada y salida de productos terminados es el siguiente:
1). Entrante
- El sistema WMS gestiona la vinculación de los códigos de barras de las cajas de rotación y de los materiales, sentando las bases para la gestión del inventario;
- Complete manualmente el trabajo en línea de la caja de rotación, y la caja de rotación ingresará al sistema de transporte después del escaneo del código y la detección ultra alta sin anomalías;
- La caja de rotación que ingresa al sistema de transporte, según la lógica de distribución del sistema, se transfiere al espacio de carga designado a través del elevador de cajas y el multi shuttle de cuatro vías.
- Una vez que WMS recibe la instrucción para completar la entrega del transbordador multimodal de cuatro vías, actualizará la información del inventario y se completará el trabajo de almacenamiento.
2). Salmacenamiento
Los materiales que deben almacenarse se dividen en tres categorías ABC según el análisis previo de big data, y la planificación del espacio de carga del sistema también se basa en este sistema. El espacio de carga directamente frente al subcanal del elevador de cajas en cada piso se define como área de almacenamiento de materiales de Clase A, el área circundante como área de almacenamiento de materiales de Clase B y las demás áreas como área de almacenamiento de materiales de Clase C.
3). Elegir
- Una vez que el sistema recibe la orden ERP, generará automáticamente la ola de selección, calculará los materiales necesarios y generará la tarea de salida de la caja de rotación de material de acuerdo con la unidad de almacenamiento donde se encuentra el material;
- La caja de rotación de material se transfiere a la estación de selección después de pasar por el transportador múltiple de cuatro vías, el elevador de contenedores y la línea de transporte;
- Una estación de picking tiene múltiples cajas de rotación de material para que los operadores las recojan por turnos, y los operadores no tienen que esperar las cajas de rotación;
- Equipado con una pantalla de visualización de cliente de software WMS, que solicita la información de la cuadrícula donde se encuentra el material, información del material, etc. Al mismo tiempo, la luz en la parte superior de la mesa de recolección ilumina la cuadrícula que se va a recolectar para recordarle al operador, mejorando así la eficiencia de recolección del operador;
- Equipado con múltiples cajas de pedidos, hay luces de botón en las posiciones correspondientes, que recuerdan a los operadores que deben colocar los materiales en las cajas de pedidos iluminadas para evitar errores y reducir errores.
4). Caja de pedido fueraatado
Tras la preparación de la caja del pedido, el sistema la transfiere automáticamente a la cinta transportadora del puerto del almacén. Tras escanear el código de barras de la caja rotativa con la PDA, el sistema imprime automáticamente la lista de empaque y la información del pedido para facilitar la posterior recolección, el cierre de la caja y la revisión. Una vez que el material del pedido pequeño se combina con otros materiales de pedidos grandes, se envía al cliente a tiempo.
3. Dificultades del proyecto y aspectos destacados
Este proyecto superamuchas dificultades técnicasen el proceso de diseño, como por ejemplo:
- Hay muchos SKU de materiales que los clientes necesitan almacenar en el sitio.
- Debido a la mezcla de materiales, aumentará el tiempo que necesita el personal para juzgar los productos y aumentará la tasa de error en el juicio del personal.
- Con el aumento del volumen de negocios, la eficiencia del almacenamiento entrante y saliente se puede mejorar de manera flexible y la transición será fluida.
Gracias a los continuos esfuerzos para superar las dificultades, el proyecto se implementó con éxito yHubo muchos momentos destacadosen el proceso de implementación:
- Diseño de sistema de bucle de tamaño de línea transportadora
- Diseño de mesa de picking multifuncional
- Sistema de software de acompañamiento maduro
- Configurar un sistema de monitoreo en tiempo real para ayudar a los clientes a mantenerse al tanto de la información operativa y las advertencias críticas.
4. Implementacióneefecto
• Ayudar a las empresas a ahorrar costes
• Operación segura
• Mayor rendimiento
• Se ha mejorado la construcción de la informatización.
• Flexible, modular y ampliable
La logística inteligente es una aplicación integral de automatización y tecnología inteligente. Potencia cada eslabón, logra un aumento sustancial de la capacidad de almacenamiento e implementa con rapidez y precisión la entrada y salida de piezas, la clasificación, el procesamiento de información y otras operaciones. Mediante el análisis de los datos de monitoreo de operaciones, podemos identificar con precisión los puntos débiles del negocio, optimizar continuamente las capacidades empresariales, reducir costos y aumentar la eficiencia. La aplicación de la tecnología y el análisis de big data basados en la logística inteligente se convertirán en la dirección principal del desarrollo de la logística de piezas, como un indicador importante para medir el nivel de las operaciones y la gestión logística empresarial.
NanJing Inform Equipo de almacenamiento (Grupo) Co., Ltd.
Teléfono móvil: +86 25 52726370
Dirección: No. 470, calle Yinhua, distrito de Jiangning, ciudad de Nanjing, China 211102
Sitio web:www.informrack.com
Correo electrónico:[correo electrónico protegido]
Hora de publicación: 29 de septiembre de 2022
